Существует множество типов автоматических сварочных машин для швов, и их характеристики производительности различаются. Однако, как специальная сварочная машина сопротивления, она изучается с технической части и процесса разработки. Обычно все виды сварочных машин делятся на частоту питания по режиму питания трансформатора сопротивления. Существуют два основных способа — переменный ток и вторичное выпрямление.

1. Режим питания однофазного переменного тока (переменный ток сети)

Этот тип сварочной машины является наиболее широко используемым на сегодняшний день, с зрелой технологией производства и применения, низкой стоимостью и удобным обслуживанием. В настоящее время подавляющее большинство продуктов в мире относятся к этому типу сварочной машины, но их потери реактивной мощности велики, и реактивная мощность составляет около 60% входной мощности, а установленная мощность велика, обычно 200-250 кВА. Из-за большой однофазной нагрузки ухудшается энергопотребление другого оборудования. Для обеспечения качества сварного шва этот тип сварочной машины оснащен специальным регулятором тепла, который может выполнять замкнутый контроль «вверх по склону, коррекция импеданса, вниз по склону и компенсация сетевого давления» в определенном диапазоне. Скорость сварки высока, до около 600 штук/час.

2. Режим питания вторичного выпрямителя

Этот тип сварочной машины является новым продуктом, разработанным в последние годы. Он имеет меньше потерь реактивной мощности, мощность сварочной цепи составляет до 95%, и нагрузка на сеть электропитания сбалансирована, что улучшает энергопотребление другого оборудования. Эффективность сварки высока, до 900-1200 штук/час. Емкость сварочной машины мала, обычно около 65% от режима питания однофазного переменного тока. Во время сварки необходимо учитывать изменение тока, вызванное влиянием корпуса бочки на импеданс, так что сварочная машина может получить более стабильные токовые и тепловые поля. Но этот тип сварочной машины дорог. В настоящее время этот тип питания используют только несколько продуктов в мире, такие как модель-1424-3 компании Calando в США.

Помимо упомянутых выше различий в методах питания, в настоящее время продукты нескольких крупных производителей автоматических сварочных машин для стальных барабанов в мире почти одинаковы по механической структуре, методам управления и рабочим условиям. — Сварка — Коррекция сварного шва» четыре процесса, кратко описываются четыре процесса и соответствующие рабочие части следующим образом:

(1) Формовка в рулон:

Автоматическая сварочная машина

Все оснащены встроенной во всю машину рулонной машиной, которая прокатывает вырезанную стальную пластину в форму бочки.

(2) Доставка:

Бочечное тело транспортируется на место сервомотором или двухскоростным двигателем и цепным транспортером, а затем бочечное тело проталкивается к входу сварочного колеса пропеллером (цилиндром или механизмом типа кривошипа).

(3) Позиционирование сварки:

Сварочная станция состоит из «Z» -образной балки, позиционирующего ролика (трех- или многороликового типа) или позиционирующего и зажимного цилиндра, верхнего и нижнего сварочных колес и оснащена специальной платой управления теплом, которая подходит для «подъема, изменения импеданса, спуска, «Изменения давления в сети» могут быть автоматически скорректированы, чтобы обеспечить качество сварки. Ширина перекрытия составляет всего 2-3 мм, а сварочное колесо может автоматически сдвигаться в сторону, что значительно продлевает срок службы сварочного колеса.

(4) Коррекция сварки:

Во время рабочего процесса, после того как бочечное тело покидает сварочное колесо, оно попадает на ролик, который работает синхронно со сварочным колесом. В этот момент сварной шов бочечного тела все еще находится в состоянии красной жары. Под действием определенного давления его внутренняя структура становится более плотной, устраняя ступеньку на перекрытом крае сварного шва, уменьшая толщину перекрытия на перекрытом крае и формируя плоский и гладкий плоский сварной шов.

Все виды автоматических сварочных машин, кроме ранних продуктов, включают в себя программную систему управления рабочим процессом на базе микрокомпьютера — программируемого логического контроллера (ПЛК).