Технология процесс обработки алюминиевойского материала для производства полностью алюминиевых банок является ориентиром для оценки уровня технологии обработки алюминия в стране. Производство алюминиевых банок интегрирует передовые технологии из различных отраслей, таких как металлургия, химическая промышленность, машиностроение, электроника и пищевая промышленность, становясь микрокосмосом глубокой обработки алюминия.

Производственный процесс высокоточных алюминиевых полос сдвига включает в себя такие операции, как плавление и литье, фрезерование, гомогенизация и нагревание, горячая грубая прокатка, горячая финальная прокатка, финальная обработка, резка и отжиг. Чтобы обеспечить отличные свойства глубокой вытяжки, усталостное сопротивление, коррозионную стойкость, отличное качество поверхности, высокую прочность, достаточную пластичность, низкий уровень вытяжки и строгие размерные допуски у полосы, материал должен иметь подходящее химическое составление, отличное металлургическое качество, рациональную структуру и допуски по форму полотна. Чтобы удовлетворить эти требования, необходимо эффективно контролировать все производственные этапы обработки алюминиевых полос, а ключевые этапы, такие как контроль состава, обработка алюминиевого сплава и оптимизация горячего прокатного процесса, являются критически важными для улучшения качества полос.

В общем, технологи процесс обработки алюминиевых полос сплава AA3004/3104 для корпуса банок включает в себя полуконтинуальное литье (толщина слитка 500-750 мм), гомогенизационную обработку при температуре 580-610 °С в течение 4-12 часов, горячую грубую прокатку при температуре около 530-550 °С и горячую финальную прокатку, при этом финальная толщина прокатки составляет 2-3,5 мм. Контроль уровня вытяжки является критически важным, поскольку высокий уровень вытяжки не только увеличивает объем обрезки и потери материала, повышая производственные затраты, но и приводит к растрепу между двумя вытяжками во время глубокой вытяжки и усечения. Меры, предпринимаемые производителями материалов для банок для снижения уровня вытяжки, главным образом включают контроль температуры финальной прокатки горячей прокатки для поддержания материала в состоянии полной рекристаллизации и строгий контроль степени деформации холодной прокатки, в конечном итоге достигая прокатной структуры рекристаллизации около 25%.

Более 97% материалов для корпуса банка прокатываются в ленты на линиях горячего континуального прокатки (1+3) или (1+4) из полуконтинуальных литых слитков, а затем холоднокатятся до требуемой толщины на линии холодного континуального прокатки или на четырехроллереversible холодном прокатном станке с одним станком. Материалы для крышек и ручек можно прокатать на обычном четырехроллерном горячем прокатном станке с одним станком или на линии горячего континуального прокатки. Состояние материала для корпуса банка — H19, где степень холодной прокатки должна достигать 88%. Международный передовой показатель совокупного выхода продукции от фрезерования (с обеих сторон) на этапе горячего прокатки до холодного прокатки до готовой продукции в настоящее время составляет около 70%. Учитывая 3% убытков от литья, горения и потерь, а также фрезерования со всех четырех сторон, совокупный выход продукции составляет только около 65%.

Для крышек банок (крышки, элементы ручек и т.д.) алюминиевые ленты сначала подвергаются окислению, чтобы улучшить адгезию краски и коррозионную стойкость. После окрашивания с обеих сторон крышки банок подвергаются формовочному обработке. Существует два типа материалов для крышек: один с предварительным покрытием, другой без. Покрытие можно наносить на прокатном станке или в специальном заводе по нанесению покрытий после прокатки, при этом материалы с предварительным покрытием поставляются в лентах, а материалы с покрытием после прокатки — в основном в виде блоков.

Из-за уникальных характеристик алюминиевых лент для алюминиевых банок необходимо применять технологию производства заготовок для горячего прокатки. При горячем прокатке необходимо разумно контролировать металлургическую структуру, механические свойства, качество поверхности, геометрические размеры, форму полотна и т.д. заготовки-лент, чтобы удовлетворить требованиям качества последующей обработки и конечных продуктов. В настоящее время большинство стран мира в основном применяют метод горячего континуального прокатки для производства высокоточных и высококачественных материалов для алюминиевых банок. Технологии непрерывного литья и прокатки, горячего прокатки с одним станком и одной лентой, а также горячего прокатки с одним станком и двумя лентами трудно применять для производства высококачественных материалов для банок, и даже метод горячего прокатки с 1+1 редко используется из-за нестабильного качества.

В настоящее время все материалы для банок сначала горячекатятся, а затем холоднокатятся, и нет коммерческих холоднокатанных материалов для банок, произведенных непрерывным литьем и прокаткой или непрерывным литьем и прокаткой заготовок-лент. Отчеты о том, что «развитые страны начали использовать технологию непрерывного литья и прокатки для производства алюминиевых сплавов для банок», нуждаются в проверке. И отрасль обработки алюминия, и отрасль производства консервов, после многолетних исследований, считают, что непрерывное литье и прокатка заготовок-лент не может использоваться для холоднокатанных материалов для банок. По крайней мере, до 2015 года это было нереализуемо, если только технология двуроллерного литья и прокатки не сделает значительных прорывов, позволяя производить ленты с хорошей металлургической структурой, низкой анизотропией и высокими свойствами глубокой вытяжки.

В настоящее время страны, которые могут производить материалы для корпуса и крышек банок, включают США, Германию, Францию, Японию, Южную Корею, Бразилию, Россию, Австралию, Китай и т.д. Около 90% таких алюминиевых полотен-пленок контролируются четырьмя крупными алюминиевыми компаниями: Novelis, Alcoa, Alcan и Hydro Al. Многие предприятия могут производить сплав 5052 для ручек, но из-за небольшого объема производства они в основном производятся меньшими компаниями.

**Технология обработки алюминиевых материалов для сосудов под давлением**

Основная технологию обработки алюминиевых слитков (низкоаллоированное промышленное чистое алюминий) для сосудов под давлением включает плавление, обработку расплавленного металла, литье слитков (толщина 40-60 мм), горячую прокатку-холодную прокатку (финальная толщина прокатки 5-7 мм), вырезание (оригинальный блок) и отжиг для рекристаллизации.

Для обеспечения того, чтобы алюминиевые слитки имели требуемые специальные свойства, ключом является улучшение способности материала к деформации из различных аспектов, особенно повышение способности материала к деформации за счет улучшения металлургического качества, такого как очистка алюминиевого расплава и рафинирование зерновой структуры во время процесса плавления. В то же время необходимо обеспечить, чтобы материал имел определенную прочность, чтобы обеспечить, что сформированный алюминиевый сосуд соответствует требованиям прочности для выдерживания деформационного давления и давления взрыва.